隨著MES系統的普及,已經應用MES系統的企業前后有什么區別呢,下面我們簡單進行列舉。
(1)流程卡管理
實施前:每一在制品附一流程卡片,作業員完成一制程須將日期、人員、生產信息填寫在流程卡上,在成品包裝前,收集起來,以備日后維修查詢之用。
實施后:每一流程卡附上該在制品序號條形碼,作業員完成一制程后,利用條形碼輸入序號,及生產數據(例如:不良代碼也印制成條形碼),MES系統自動并入時間,工作站,人員資料,存入流程卡數據庫中。
(2)制令追蹤管理
實施前:利用每日生產窗體由生產單位組長填寫各制令投入產出,人員出勤等資料,再匯總計算出各制令進度。然而組裝生產線流程快速,生產主管永遠無法得知各制令目前的進度。
實施后:每站需刷流程卡序號,計算機可自動計算出其所屬制令在各生產單位詳細過程及最近狀況,主管辦公室之計算機可得知全廠一分鐘前制令最新狀況。
(3)在制品追蹤管理
實施前:信息廠的特色常造成一堆不良品、待修品積壓在現場。每年盤點時清出千萬元成本的在制品是常有的事。
實施后:利用流程卡完整數據,MES系統可追蹤每一在制品最新位置,統計整理后,可以依制令別,產品別或現場區段,追蹤在制品分布狀況。
(4)品質監控管理
實施前:品質資料由品管站輸入品質窗體中,但因是人工填寫,資料有限,而完整的檢修資料是填寫在流程卡中,數量多,少有工廠輸入計算機,因此多是事后整理品質報表做為未來品質改善,但又因情報不完整、不正確,不容易找到真正原因。
實施后:檢測修護資料全由條形碼,或計算機立即輸入,現場可連接品質看板,實時顯示最新品質狀況,并可做完整詳細統計分析,有效找出品質問題。
(5)出貨管理
實施前:須利用人工記錄那些出貨序號,給那一位客戶,以做售后服務,也因缺乏實時核對能力,常在出貨之機種及數量上發生錯誤,造成不小的損失。
實施后:出貨同時,MES系統刷讀外箱序號條形碼,可立即核對,如不符出貨條件,可立即告之出貨人員。
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